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切削液是一種在金屬切削加工過程中用來冷卻、潤滑刀具以及加工件的工業用液體，切削液由多種超強功能助劑，經科學復合而成。最早，人們采用動植物油作為切削液，但動植物油易變質，使用周期短。20世紀初，人們開始從原油中提煉潤滑油，并發明了各種性能優異的潤滑添加劑。

隨著先進制造技術的深入發展和環保意識的加強，對切削液技術提出了新的要求，現在使用的切削液基本都具備良好的冷卻、潤滑、防銹、除油清洗和防腐功能。然而，對工廠而言，如何保證切削液的最佳的使用狀態并有效延長其使用壽命，才是最為重要的。通常的做法是選擇優質的切削液，但在正確選型的前提下，還需做好切削液的日常維護及保養。

合理使用金屬切削液能有效減小切削力，降低切削溫度，減小加工系統熱變形，既可保證工件加工質量，又可延長刀具壽命，降低加工成本。

金屬切削液在金屬加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料、加工方式等因素，需綜合考慮，合理選擇切削液。

>>>>要根據加工要求選用

粗加工時，切削用量較大，會產生大量的切削熱，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應采用切削油。

在金屬加工中，切削方式多種多樣。如車削、銑削、鉆孔等，通常要求高效率加工時，應選用水基切削液；而拉削和切齒須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具的使用壽命，應選用油基切削液。

不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等都有所差異。如加工齒輪一類硬度較低的工件，需采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕；切削不銹鋼這類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。

對一些高效、貴重的設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等。但對一些開放式機床，一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。

作為切削液的日常維護，首先是對切削液濃度的控制，任何品牌或型號的切削液都有廠家推薦使用濃度范圍，這不僅和切削液本身相關，也和加工工藝直接相關。

建議在日常維護過程中，將濃度嚴格控制在推薦范圍內，對于精加工或加工質量要求較高的工序，在廠家推薦范圍的基礎上適當提高1%-2%，這樣不僅可以減少因濃度波動帶來的對加工質量和刀具壽命的影響，也會有效延長切削液的使用壽命。

實際的維護成本并沒有想象中那么多，加工過程中蒸發的絕大多數是水分，正常情況下補液濃度會遠低于推薦使用濃度。

>>>>如何減少切削液濃度波動？

首先，是液位和濃度的控制。

（1）保持合理的液位，一般而言集中供液系統的液位控制應在液箱容量的  60%-80%之間；單機的液位盡量不要低于液箱容量的80%。

>>>>pH值降低了怎么辦？

（1）仍在可控范圍內時，可適當提高濃度1%-2%，并加強浮油和定期循環的管理；

（2）當pH值介于8.5-8.8之間時，可加入適量廠商指定的pH提高劑，并檢測微生物含量；

（3）當pH<8.5時，切削液會伴有異味，這時需立即進行殺菌處理，同時需與切削液供應商聯系，共同查明原因，并制定合理的解決方案。