在化纖行業中，粘膠纖維是其主要化纖品種之一，其產量約占全球化纖總產量的三分之一。粘膠纖維的生產過程包括粘膠制備、紡絲、后處理和后加工四個階段，其中在粘膠制備過程中需要消耗大量的燒堿，產生大量的廢堿液。因此，為了降低環保壓力、降低生產成本，廢堿液凈化回收是粘膠纖維生產企業可持續發展必須解決的問題。

　　根據目前常用的處理方法，一般采用高溫高壓的濕式氧化技術進行處理，然后注入硫酸中和，然后排入污水處理廠。雖然高溫高壓的濕氧化技術可以解決COD問題，但高溫高壓的濕式氧化技術工藝復雜，對設備材料要求很高。在高溫部分，必須使用高抗腐蝕性的材質，譬如哈氏合金或者鈦，造成處理設備投資高。后續加注硫酸，增大了運行成本。

　　膜分離技術是現代分離技術中一種有效的分離手段，可部分取代傳統的過濾、吸附、冷凝、重結晶、蒸餾、萃取等分離技術，在分離工程中發揮著重要作用。德蘭梅爾采用膜技術濃縮設計，配備納濾膜分離技術逐步回收堿液，可獲得高純度堿液，整個工藝實現高回收率和低能耗，可給用戶帶來可觀的經濟效益，處理后排放水質符合《污水綜合排放標準》GB8978-1996。

　　采用德蘭梅爾納濾膜分離技術應用于廢堿液凈化回收處理的技術優勢：

　　1、系統通過震動技術增大膜表面的剪切力，防止污染膜表面沉積。

　　2、低能耗，可回收99%以上的半纖維素，且半纖維素的純度可高達99%以上的半纖維素。

　　3、采用陶瓷膜半纖維素濃縮脫鹽系統對半纖維素溶膠溶液進行濃縮，該工序可有效提高半纖維素濃度并減少濃縮液中的無機鹽含量，在半纖維素濃度及無機鹽含量滿足要求后濃縮液進入下一工序。

　　德蘭梅爾根據用戶處理要求定制性價比更好的膜工藝包。具有操作簡單，節能環保的效果，在保證綠色生產的同時，很大的降低了生產及環保成本。德蘭梅爾一直堅持"可循環、可持續、更經濟、更環保"的發展理念，提高服務質量，實現健康、穩定和持續發展。